Hochofen, Konverter, Torpedopfannen, Warmwalzwerk, Bandblech, Fuchsloch, Ofensau und Zustellung
(Bericht von Jacqueline Breuer)
Am 1. Februar hatte der BDÜ LV Nord seine Mitglieder und Freunde zu einem Neujahrstreffen der besonderen Art eingeladen. 42 Kollegen besuchten knapp 4 Stunden lang das Hütten- und Stahlwerk der Salzgitter Flachstahl AG. Unsere Begleiter, zwei altgediente Stahlkocher und hervorragende Gästeführer, brachten uns Sprach-dienstleistern mit unterhaltsamen Erläuterungen an den verschiedenen Stationen die Sprache der Stahlkocher näher.
Auf dem Weg zur ersten Station wurde uns zunächst etwas zur Historie vermittelt. Ursprünglich hatte Hitler bzw. Göring 32 Hochöfen an diesem Standort geplant, bis 1945 waren 12 fertiggestellt. Nach dem Krieg wurde das Werk fast komplett abgebaut, bis man dann ein Bollwerk gegen den Ostblock aufbaute und wieder Stahl benötigt wurde. Das Werk Salzgitter blühte erneut auf und heute stehen hier 2 Hochöfen.
An der ersten Station angekommen, ging es hoch in die Konverterhalle, wo das Roheisen mittels LD-Verfahren in Konvertern unter Entzug unerwünschter Eisenbegleiter (Kohlenstoff, Schwefel) zum eigentlichen Stahl "umgewandelt" (konvertiert) wird. Hier bekamen wir einen ersten Eindruck von Größe bzw. Dimensionen, Gewichten, Temperaturen, Lärm und Vibrationen. Über unseren Köpfen schwebten, wie 2 riesige pechschwarze Walfische, die Schrottpfannen zum Konverterofen. Der Schrott dient der Absenkung der Konvertertemperatur zur Schonung der Konverter-Ausmauerung. Ein Kettenbagger, der z. B. Kalk (Schlackenbildner) zum Konverter transportierte, ließ vor dem geistigen Auge ein Mad-Max ähnliches Szenario aufkeimen. Zu guter Letzt schwebten vor uns unter dem Hallendach die zuvor mit dem in Torpedowagen angelieferten flüssigen Roheisen befüllte Roheisenpfanne (ca. 240 t Inhalt) zum Konverter.
Der spezielle Kranhaken für das Kippen der Pfanne wird manuell gesteuert: Auf dieser Empore waren wir in einer völlig anderen Welt! Übrigens lernten wir dabei, dass Pfanneninhalt und Schrott in den Konverter „eingeleert“ werden. Nach dem Konvertieren, so erfuhren wir, wird der Rohstahl in eine weitere Pfanne „abgestochen“ (= umgefüllt) und anschließend einer Vakuumbehandlung unterzogen. Hier wird dann tatsächlich gekocht, wie zuhause in der Küche beim Eintopf. Je nach Kundenwunsch werden Legierungselemente (z. B. Nickel, Kupfer, Mangan, Chrom, Silicium, Vanadium, Niob oder Molybdän) ähnlich wie Gewürze im Eintopf in genauer Dosierung zugesetzt. Die Temperatur zum Vergießen der Schmelze kann auf wenige Grad genau eingestellt werden.
Zum Schluss wird noch CaSi-Draht eingespult, wodurch die Vergießbarkeit verbessert wird, und dann geht es auch schon zur Brammen-Stranggießanlage – es sei denn man hat seine Suppe falsch gewürzt, dann ist die Charge futsch und muss neu gekocht werden!
Auf dem Weg zu Station 2 (die ja normalerweise Station 1 im Betrieb ist!), dem Hochofen, fuhren wir mit dem Bus an mit Brammen beladenen Waggons vorbei. Zunächst sah man nur das Flimmern der Luft über den Waggons – so wie im Sommer über dem heißen Asphalt. Der Unterschied? Als der Bus an einer Kreuzung halten musste, neben uns besagte Waggons auf den Schienen, wurde es im Bus schlagartig heiß. Die Brammen, die eigentlich eher wie „lauwarm“ und recht ausgekühlt aussahen, hatten noch so viel Hitze, dass letztere in Sekundenbruchteilen durch die Scheiben und das Fahrgastzellenblech strahlte. Wow!
Station 2: Abstichhalle des Hochofens. Punktlandung! Die Gruppe trudelte kurz vor dem Aufbohren des Abstichlochs in der Halle ein. Die Torpedopfannen, in die das flüssige Roheisen geleitet wird, standen bereits eine Etage tiefer bereit. Als der Bohrer durch war: Was für ein Schauspiel! Ein Feuerwerk gefolgt von einem dickflüssigen goldfarbenen Strom (erinnerte leicht an fließende Lavaströme nur schöner und sauberer, aber bestimmt genauso heiß!). Es gibt übrigens zwei Abstichstellen am Ofen. Sie werden im Wechsel aufgebohrt bzw. zugestopft. Und was ist der Fuchs? Die Trennwand in der Ablaufrinne des Hochofens, die das flüssige Roheisen von der Schlacke trennt. Beeindruckend waren auch die Männer in ihrer silberfarbenen Hitze-schutzkleidung, die Szene wirkte wie in einem Film über Marsastronauten. Übrigens, ein Hochofen schläft nie! Einmal in Betrieb genommen, läuft die Produktion ca. 15 Jahre ununterbrochen weiter. Danach wird er für die Neuzustellung (Achtung, hat nichts mit Post und zugestellten Briefen zu tun!) heruntergefahren und an der tiefsten Stelle des Ofengestells über das Sauloch restentleert oder wie es im Fachjargon heißt "die Ofensau ausgetrieben". Die Ofensau kann Anteile seltener Stoffe wie Titan oder Molybdän enthalten. Die Betriebszeit eines Hochofens nennt man „Ofenreise“.
Die Hochofenschlacke (wie auch alle anderen abgeschöpften Schlacken aus der Stahlproduktion) wird zum Abkühlen in Beete abgegossen. Auch ökologisch ist das Unternehmen bestens aufgestellt: Produktionsausschuss wird zu 100 % in die Produktion zurückgeführt. Prozessabfälle/–abgase werden auf dem Werksgelände der Wiederverwertung bzw. Energiegewinnung zugeführt. Was nicht intern gebraucht wird, wird der externen Weiterverwertung zugeführt. Hochofenschlacke beispielsweise ist kein Abfall. Sie findet später u. a. als Zusatzstoff für Zement (sog. Hüttensand) oder bei der Herstellung von mineralischen Düngemitteln, im Straßenbau oder als Schotter/Splitt weitere Verwendung. Die Prozessabgase werden zur Stromerzeugung ins werkseigene Kraftwerk abgeleitet. Stäube, Zunder Co. werden über ein aufwendiges Rohrleitungs- und Filtersystem abgefangen und dem Produktionsprozess erneut zugeführt (Kreislauf).
Schließlich wurden wir zur Station 3 geführt: Die Warmwalzanlage. Zunächst durften wir noch den Wechsel von Rollen eines Steckels (Walzgerüst) beobachten. Für das Walzen werden die während des Transports abgekühlten Brammen über mehrere Stunden auf ca. 1.250 °C erwärmt, bis sie umformbar sind. Die Werkstoffeigenschaften werden auch während des Walzprozesses z. B. mittels u. a. kontrolliertem Temperaturentzug durch gezielte Wasserbeaufschlagung (Gefügeveränderung) nochmals beeinflusst. Bevor die hellrotglühende, den Stoßofen verlassende Bramme in den Steckel gewalzt werden kann, wird sie zu einem Vorband gewalzt. Hier fährt das Walzgut mehrmals hin und her und wird länger, und länger, und länger, bis dieses Vorband fast so lang ist wie der Rollengang zwischen Vorwalzstation und dem ersten Steckel-Fertiggerüst. Dann erst fährt das vorgewalzte Band durch diverse Gerüste und wird zum Fertigband von vorgegebener Dicke fertiggewalzt und schließlich zum Coil aufgewickelt.
Auch hier lernen wir einen neuen Begriff: das Coilauge. Dieses wird beim Wickeln in Position gehalten bzw. in das Coil gedrückt, damit keine Anomalien im Bandlauf und an der Aufhaspelanlage entstehen (z. B. ovale Verform-ungen des Blechs am Coilauge) – eine Wissenschaft für sich! Die Coils werden durch eine Längsumreifung mit Verpackungsstahlband geschützt und weiterverarbeitenden Prozessen zugeführt: Kaltwalzen, Feuerverzinkung, u. v. m. Nach knapp 4 Std. verabschiedeten sich vor Zufriedenheit strahlende aber eben auch hungrige Sprachdienstleister von ihren Stahlwerksführern. Der informative Tag fand seinen gemütlichen Abschluss bei leckerem Essen im Restaurant, wo die gesammelten Eindrücke ausgetauscht und auch sonst munter genetzwerkt wurde. Beim Verabschieden waren sich alle einig: Solche Aktionen darf es an Zahl gerne noch mehr geben.
